#НОРИЛЬСК. «Таймырский телеграф» – 28 предложений работников Надеждинского металлургического завода (НМЗ) приносят предприятию 450 миллионов рублей экономии ежегодно. Всего же за три года на «Надежде» по программе «Производственные инициативы» сотрудники предложили почти три тысячи улучшений.
«В их числе четыре разработки, которые внедряют прямо сейчас. Ожидается, что одна из них принесет экономию сразу в 390 миллионов рублей в год, а расходы на воплощение окупятся за год. На заводе построили целую систему, которая позволила снизить затраты на закупку пара у ТЭЦ-3 и производить его самим», – рассказали на предприятии.
О своей инициативе рассказал заместитель главного энергетика «Надежды» по тепловодоснабжению Сергей Кутин. Он приехал в Норильск пять лет назад из Иркутска. В разработке идеи участвовала команда из четырех специалистов.
Долгие годы завод за немалые средства покупал подготовленный пар для своих нужд у энергетиков. При этом свой отдавал практически за бесценок, а на его обработку для ТЭЦ-3 тратил много ресурсов.
На «Надежде» решили попробовать оставлять свой пар по максимуму для себя: для удаления взрывоопасных примесей, коррозионно-агрессивных газов, химически обессоленной воды, для содержания сетей оборудования и отопления насосных станций. Но пар должен быть определенных параметров. Для его подготовки на заводе смонтировали оборудование, которое снижает насыщенность пара.
«Основываясь на опыте наших коллег-энергетиков с ТЭЦ-3 – они вырабатывают пар высоких параметров, после чего его редуцируют, нам передают пар 1,3 мегапаскаля, – мы решили тоже установить на заводе редукционную установку, – говорит Сергей Кутин. – Она позволяет снизить давление побочного продукта – нашего влажного насыщенного пара – с 8,4 до 1,3 мегапаскаля и использовать его на заводе. Таким образом, мы экономим достаточно большие суммы на покупку энергоносителя за счет использования собственного пара».
На реализацию проекта потребовалось около трех лет. С 2020 года установка постоянно работает и уже значительно повысила энергоэффективность «Надежды». Управляются насосы и котлы одним кликом мышки оператора в умной диспетчерской.
На эту же цель работает и другая инициатива. Внедряют ее в отделении подготовки питательной воды. Суть идеи в том, чтобы задействовать летом избытки вырабатываемого пара для насосов с турбоприводом. Это резервные агрегаты на случай нештатных ситуаций при сбоях электронапряжения и выхода из строя электрических агрегатов. Переход с них на турбонасосы с апреля по сентябрь позволит сократить расходы на электроэнергию.
«В голову пришла мысль, что насосы можно использовать не только в качестве резервного, но и в качестве основного оборудования с использованием пара. В отделении подготовки питательной воды у нас шесть насосов, которые предназначены для подачи питательной воды на котлы-утилизаторы завода. Тут присутствуют четыре насоса электрических и два турбонасоса. По основной схеме работают всегда электрические насосы. Насосы с турбоприводом предназначены для поддержания давления питательной воды в случае просадки напряжения либо выхода из строя электронасосов. Суть нашей инициативы в том, чтобы использовать работу турбопривода на постоянной основе в летний период. Для этого летом, когда образуются избытки вырабатываемого пара, мы этот пар будем использовать на привод насосов для обеспечения подачи воды в котлы. Свой насыщенный пар мы транспортируем на ТЭЦ-3, которая использует его в своей технологии. Когда отопительный период заканчивается, такого количества нашего пара им не требуется», – рассказал автор идеи, заместитель главного энергетика НМЗ по газу и котлонадзорному оборудованию Вадим Семенов.
Благодаря новому способу на НМЗ планируют снизить затраты электроэнергии на семь тысяч киловатт в год – это семь-восемь миллионов рублей.
Сэкономить позволит и инициатива старшего технолога плавильного цеха НМЗ Николая Данилова. С января этого года на «Надежду» на переработку поступает металлосодержащая продукция с Кольской ГМК, так называемая немагнитная фракция. Она богата как цветными металлами, так и углеродом. Николай Данилов предложил использовать ее полезные свойства для обеднения шлаков взамен дорогостоящего завозного материала – коксового орешка.
«Вовлечение немагнитной фракции с содержанием углерода до 80 процентов позволит снизить расход восстановителя на электропечном переделе. Кроме того, использование немагнитной фракции на переделе электропечного обеднения шлаков исключит оборотообразование и накопление цветных металлов в незавершенном производстве. По итогам работы за год мы будем понимать, сколько сэкономили дорогостоящего материала и какой имеем экономический эффект», – рассказал Николай Данилов.
Еще одна идея, которую сейчас внедряют, позволит снизить операционные затраты на полмиллиона рублей. Главный специалист отдела по повышению эффективности производства Станислав Дацко предложил не пригодившиеся на заводе запасы краски использовать для окрашивания сколов на застывших слитках файнштейна.
Идея пришла в голову после анализа невостребованных материалов на складах Заполярного филиала «Норникеля».
«После того как слитки застывают, их достают из изложниц и взвешивают в присутствии контролера, вешают бирку. Если присутствуют сколы файнштейна, эти сколы окрашивают в цвет, отличный от цвета файнштейна. После взвешивания слиток затаривают в контейнер и железной дорогой отправляют в Заполярный транспортный филиал, откуда морским путем – на Кольскую ГМК. Там его перерабатывают до готовой продукции. Пришла идея заменить эмаль, которую сегодня используют, на не востребованную на переделах ЗФ компании – использовать ее для окрашивания сколов файнштейна. Эмаль должна быть влагостойкая и быстросохнущая», – рассказал автор идеи.
У каждого из четырех рационализаторов за плечами уже не по одной инициативе. У некоторых количество предложений превышает три десятка. Все они высоко оценивают важность программы «Производственные инициативы».
«Она позволяет эффективно эксплуатировать оборудование, что можно показать на примере нашей инициативы. Реализацией этой идеи мы гордимся, потому что несем экономию для предприятия в целом», – отметил автор проекта редукционной установки Сергей Кутин.
«Эта программа дает реальную возможность каждому работнику Заполярного филиала воплотить свою идею в жизнь, реализовать ее, принести пользу, прибыль компании и сделать трудовой процесс более эффективным», – подчеркнул Станислав Дацко.
Ранее «Таймырский телеграф» рассказывал о том, что идея работника рудника «Маяк» сэкономит почти миллион рублей в год, а на Медном заводе придумали не имеющий аналогов метод очистки керамических пластин.
Подписывайтесь на нас в Telegram, Instagram и Facebook.
Оксана Серова, Анжелика Степанова
Фото: Николай Щипко, Марина Пешкова
